Σε έναν κόσμο γεμάτο πράγματα, μπορεί να σας συγχωρέσουν που δεν σας ενδιαφέρει πραγματικά από πού προέρχονται. Αλλά στην πραγματικότητα, μπορείτε πραγματικά να χάσετε τη διασκέδαση.
Η βιομηχανική διαδικασία δημιουργίας τους φαίνεται ενδιαφέρουσα και συναρπαστική.
Εδώ τιμούμε μερικά παραδείγματα ενδιαφέρουσες βιομηχανικές διαδικασίες που αποτελούν τη βάση της παραγωγής πραγμάτων. Η παρακάτω λίστα απέχει πολύ από το να είναι εξαντλητική και χωρίς ιδιαίτερη σειρά.
Ας ξεκινήσουμε τη λίστα μας με μερικές πιο ενδιαφέρουσες βιομηχανικές διαδικασίες. Πού θα ήμασταν χωρίς μολύβια;
Κυκλοφορούν σε ατελείωτα χρώματα και σχήματα και λατρεύονται από παιδιά και ενήλικες σε όλο τον κόσμο. Πώς φτιάχνονται όμως; Είναι τόσο απλό, αλλά τόσο συναρπαστικό να το παρακολουθείς.
Αρχικά, οι αγωγοί παράγονται με ανάμειξη σκόνης γραφίτη και αργίλου και στη συνέχεια ψήσιμο. Στη συνέχεια, πρέπει να φτιάξετε το σώμα του μολυβιού. Εάν πρόκειται για ξύλο, πρέπει να επιλέξετε ένα υλικό που να αντέχει μια συγκεκριμένη πίεση χωρίς να ραγίζει και να είναι αρκετά μαλακό για να ακονίζεται.
Schedler, Γερμανία, χρησιμοποιώντας κέδρο Καλιφόρνιας. Τα τελικά εξαρτήματα παραδίδονται στο εργοστάσιο. Έχουν αυλακώσεις για να συγκρατούν το λαιμό, ενώ έχει προστεθεί ειδική κόλλα για τη στερέωση του λαιμού.
Στη συνέχεια, κάθε δεύτερο μέρος αποστέλλεται σε ξεχωριστό μεταφορέα. Προσθέστε καλώδια στην πρώτη ξύλινη σανίδα και κολλήστε τη δεύτερη ξύλινη σανίδα στην πρώτη για να φτιάξετε ένα σάντουιτς με πολλά μολύβι.
Στη συνέχεια πιέζονται ώστε να σκληρύνει η κόλλα. Τα σάντουιτς με μολύβια κόβονται τώρα κατά μήκος και μετατρέπονται σε μεμονωμένα ατρόμητα μολύβια με επακόλουθο ακόνισμα της αιχμής. Το τελευταίο βήμα συχνά περιλαμβάνει το βερνίκωμα του ξύλου για να κρύψει την υφή, την προσθήκη σημάτων και άλλων σημάνσεων για τον προσδιορισμό του τύπου.
Τα γάντια λατέξ χρησιμοποιούνται ευρέως σε όλο τον κόσμο και αποτελούν ένα ενδιαφέρον παράδειγμα βιομηχανικής διαδικασίας. Περιλαμβάνει πολύ απλές διαδικασίες καλλιέργειας και συγκομιδής, καθώς και παραγωγή υψηλής τεχνολογίας. Ο τέλειος συνδυασμός αρχαίας και τεχνολογίας αιχμής.
Το φυσικό λατέξ συλλέγεται από το δέντρο Hevea brasiliensis, τεχνικά γνωστό ως tapping. Βρίσκονται κυρίως στο Βιετνάμ, την Ταϊλάνδη και την Ινδονησία.
Το λατέξ είναι στην πραγματικότητα χυμός δέντρων και είναι πολύ υγιεινό. Καθαρίστε και προετοιμάστε πρώτα τη φόρμα ή τη φόρμα. Για να είμαι ειλικρινής, αυτό το βήμα μπορεί να φαίνεται λίγο ανατριχιαστικό και θα δείτε τι εννοούμε σε αυτό το βίντεο.
Τα γάντια λατέξ δεν είναι στην πραγματικότητα 100% καθαρά. Προστίθενται πρόσθετα για τη βελτίωση της ελαστικότητας του λατέξ και την αύξηση της διάρκειας ζωής του.
Βουτήξτε το καθαρισμένο μοντέλο ή το καλούπι στο μείγμα λατέξ για τον υποδεικνυόμενο χρόνο, ανάλογα με το πάχος του γαντιού που θέλετε. Αφού επικαλυφθούν, το καλούπι και η επίστρωση λατέξ θερμαίνονται ή ωριμάζονται για να αποφευχθεί το ράγισμα όταν στεγνώσει.
Στη συνέχεια, τα γάντια βυθίζονται σε νερό για να αφαιρεθεί η περίσσεια λατέξ για να ελαχιστοποιηθεί η πιθανότητα αλλεργικής αντίδρασης στον χρήστη. Μετά από αυτή τη διαδικασία, τα γάντια καλύπτονται με χάντρες για ευκολία στο ντύσιμο. Τα γάντια μπορούν στη συνέχεια να γίνουν σκόνη, μερικές φορές με άμυλο καλαμποκιού ή χλώριο, για να γίνουν λιγότερο κολλώδη.
Στη συνέχεια, οι εργαζόμενοι αφαιρούν χειροκίνητα τα γάντια από το καλούπι, έτοιμα για ποιοτικό έλεγχο, συσκευασία και αποστολή.
Λοιπόν, η προσθήκη του στη λίστα των βιομηχανικών διεργασιών είναι λίγο πειστική, αλλά αφού παρακολουθήσετε το βίντεο, θα καταλάβετε γιατί το συμπεριλάβαμε.
Αυτή η διαδικασία εξαλείφει αποτελεσματικά την ανάγκη για ξεχωριστό παξιμάδι συγκόλλησης ή ένθετο με σπείρωμα. Αυτή η διαδικασία παράγει πολλή θερμότητα μέσω της τριβής, η οποία χρησιμοποιείται για την πάχυνση των τοιχωμάτων της γεώτρησης. Η διαδικασία πύκνωσης όχι μόνο φαίνεται υπέροχη, αλλά έχει και πρακτικές εφαρμογές. Το αυξημένο πάχος τοιχώματος παρέχει πρόσθετη αντοχή και εξαλείφει την ανάγκη για βούρτσες ή παξιμάδια συγκόλλησης. ΚΑΛΟΣ
Λοιπόν, πώς τώρα χωρίς ελατήρια; Βρίσκονται παντού, συμπεριλαμβανομένου ιατρικού εξοπλισμού, εργαλείων, ηλεκτρονικών ειδών, στυλό, παιχνιδιών και στρωμάτων.
Το αρχικό ελατήριο χρησιμοποιήθηκε από τα αρχαία χρόνια. Το 1493, ο Λεονάρντο ντα Βίντσι τροποποίησε το ελατήριο που χρησιμοποιείται σε ένα πιστόλι για να επιτρέψει στο πιστόλι να εκτοξεύεται με το ένα χέρι. Το πρώτο σπειροειδές ελατήριο κατοχυρώθηκε με δίπλωμα ευρεσιτεχνίας το 1763.
Ανάλογα με τις ανάγκες του τελικού προϊόντος, τροφοδοτούνται σχοινιά διαφορετικών διαμέτρων στο decoiler. Αυτό ξετυλίγει το καρούλι και τροφοδοτεί το σχοινί σε μια μηχανή διαμόρφωσης ελεγχόμενη από υπολογιστή. Εδώ η χορδή στρίβεται στο επιθυμητό μήκος και κόβεται σε τμήματα. Η όλη διαδικασία θα ποικίλλει ανάλογα με τις απαιτούμενες προδιαγραφές.
Η παραγωγή ελατηρίων είναι εξαιρετικά αυτοματοποιημένη και ένας τεράστιος αριθμός ελατηρίων μπορεί να παραχθεί σε πολύ σύντομο χρονικό διάστημα. Προσοχή, το παρακάτω βίντεο είναι συναρπαστικό και ένα εξαιρετικό παράδειγμα βιομηχανικής διαδικασίας.
Ποιος δεν λατρεύει το κέτσαπ; Οι συνταγές ποικίλλουν, αλλά τα κύρια συστατικά τείνουν να περιλαμβάνουν πάστα/καθαρή ντομάτας, ζάχαρη ή φυσικό γλυκαντικό, μπαχαρικά, αλάτι, ξύδι και σκόνη κρεμμυδιού.
Προφανώς το κέτσαπ είναι το κύριο συστατικό. Η έτοιμη προς χρήση πάστα αντλείται σε δεξαμενές αποθήκευσης. Ανάλογα με το μέγεθος της παρτίδας, η μετρημένη ζύμη τοποθετείται σε κατσαρόλα όπου ζεσταίνεται με συνεχή ανάδευση.
Στη συνέχεια, προσθέστε τα άλλα συστατικά στις σωστές αναλογίες ανάλογα με το μέγεθος της παρτίδας. Ανακατεύουμε συνεχώς το μείγμα.
Πριν από την εμφιάλωση, ο πελτέ ντομάτας περνά από μια σειρά σταδίων σταδιακής ψύξης. Ταυτόχρονα, το μπουκάλι ασταρώνεται και ισοπεδώνεται, έτοιμο να δεχθεί τον πελτέ ντομάτας.
Αυτά τα μπουκάλια γεμίζονται στη συνέχεια με πελτέ ντομάτας, συνήθως χρησιμοποιώντας ένα αυτοματοποιημένο σύστημα, προστίθενται καπάκια και τοποθετούνται ετικέτες. Το εμφιαλωμένο κέτσαπ μπορεί πλέον να συσκευαστεί για παράδοση.
Το επόμενο παράδειγμα βιομηχανικής διαδικασίας μας είναι ένα άλλο ενδιαφέρον. Το ορυκτό μαλλί έχει ένα ευρύ φάσμα εφαρμογών σε πολλές βιομηχανίες.
Η διαδικασία ξεκινά με το λιώσιμο μεγάλων κομματιών σκωρίας και βράχου και τη μετατροπή του τήγματος σε νήματα ορυκτοβάμβακα. Το πουλήσαμε. Η σκωρία και ο βράχος προέρχονται συχνά από τη βιομηχανία χάλυβα. Οπτάνθρακα χρησιμοποιείται για να τροφοδοτήσει ολόκληρη τη διαδικασία.
Ο βράχος και η σκωρία πρώτα συνθλίβονται εν μέρει και στη συνέχεια φορτώνονται στον τρούλο σε εναλλασσόμενα στρώματα με οπτάνθρακα. Καθώς το κοκ αναφλέγεται και καίγεται, το ορυκτό θερμαίνεται σε τετηγμένη κατάσταση σε θερμοκρασία 1300 έως 1650°C (2400 έως 3000°F).
Στη συνέχεια, ο λιωμένος βράχος ρέει από τον πυθμένα του θόλου στη μονάδα ινιδοποίησης. Χρησιμοποιεί μία από τις δύο διαδικασίες. Η διαδικασία Powell χρησιμοποιεί ένα σύνολο δρομέων που περιστρέφονται με υψηλή ταχύτητα. Το λιωμένο υλικό απλώνεται ως φιλμ πάνω από την επιφάνεια του ρότορα και στη συνέχεια εκτοξεύεται με φυγόκεντρο δύναμη, σχηματίζοντας μια μακριά ινώδη ουρά. Αέρας ή ατμός διοχετεύεται γύρω από τον ρότορα για να βοηθήσει στη διάσπαση του υλικού. Η δεύτερη μέθοδος, η διαδικασία Downey, χρησιμοποιεί έναν περιστρεφόμενο κοίλο ρότορα και αέρα ή ατμό για να διευκολύνει το σχηματισμό ινών.
Στη συνέχεια προστίθενται κόλλες και το φλις τοποθετείται σε φύλλα ζιγκ-ζαγκ χρησιμοποιώντας έναν μεγάλο μηχανισμό εκκρεμούς, με τον αριθμό των στρώσεων να ποικίλλει ανάλογα με τις τελικές απαιτήσεις. Αυτό το χαλαρά συσκευασμένο χαλάκι περνά στη συνέχεια μέσα από κυλίνδρους για να το συμπιέσει και να σχηματίσει ένα πιο ομοιόμορφο φύλλο.
Τυπικά, εφαρμόζεται επιπλέον θερμότητα για τη σκλήρυνση της κόλλας. Το χαρτί στη συνέχεια συμπιέζεται περαιτέρω με πρόσθετους κυλίνδρους πριν κοπεί και κοπεί στο τελικό προϊόν. Φαίνεται πολύ προσεγμένο και δροσερό.
Τα αγοράζει κανείς άλλος τώρα; Τέλος πάντων, σε περίπτωση που δεν το ήξερες, τα CD (εκτός από τις κύριες κασέτες) είναι 99% πολυανθρακικό πλαστικό. Τα bit ανάκλασης αποτελούν το υπόλοιπο 1% περίπου.
Οι ίδιοι οι δίσκοι είναι κατασκευασμένοι από λιωμένο πολυανθρακικό πλαστικό. Εάν χρησιμοποιείτε ψηφιακές πληροφορίες, εκτυπώστε τις στον δίσκο όσο είναι ακόμα κοντά στο σημείο τήξης τους. Αυτό συνήθως οφείλεται σε μούχλα και η εκτύπωση δημιουργεί μικροσκοπικά εξογκώματα που ονομάζονται "λακκάκια και επιθέματα".
Μόλις ολοκληρωθεί, εφαρμόζεται ένα στρώμα αντανακλαστικού φύλλου χρησιμοποιώντας μια διαδικασία γνωστή ως sputtering ή wet silvering. Αυτό επιτρέπει στο λέιζερ του αναγνώστη να αντανακλά το φως πίσω στη συσκευή αναπαραγωγής. Συνήθως είναι κατασκευασμένο από αλουμίνιο, αλλά μπορεί επίσης να περιλαμβάνει πολύτιμα μέταλλα όπως ασήμι, χρυσό ή πλατίνα.
Τέλος, εφαρμόζεται βερνίκι για να σφραγίσει το ανακλαστικό στρώμα και να αποτρέψει την οξείδωση. Αυτό είναι ένα πολύ λεπτό στρώμα που προσφέρει ελάχιστη προστασία από σωματικές βλάβες. πασίγνωστη. cool σωστά;
Τα σάντουιτς παγωτού είναι ευχάριστο να τρώμε και απόλαυση να παρακολουθούμε τη διαδικασία μαγειρέματος. Ειλικρινά, δεν θα απογοητευτείτε. Η διαδικασία είναι αρκετά απλή, αλλά η μηχανική πίσω από το μηχάνημα δεν είναι.
Το παγωτό αναδεύεται πρώτα για να προσθέσει αέρα. Αυτό τροφοδοτείται στο επόμενο τμήμα του συγκροτήματος. Εδώ, δύο σετ βάφλες ενώνονται μεταξύ τους και ρίχνεται παγωτό ανάμεσά τους. Η διαδικασία είναι τόσο αποτελεσματική που μπορεί να παράγει περίπου 140 σάντουιτς παγωτού ανά λεπτό!
Αν και δεν είναι τεχνικά «κατασκευή», η εκτοξευόμενη ανατίναξη εξακολουθεί να είναι ένα φανταστικό παράδειγμα βιομηχανικής διαδικασίας. Η αμμοβολή είναι μια ελάχιστα γνωστή βιομηχανική διαδικασία που σημαίνει κυριολεκτικά αμμοβολή μεταλλικών εξαρτημάτων με εκατομμύρια μικροσκοπικές μεταλλικές μπάλες.
Αυτή η διαδικασία δίνει στη μεταλλική επιφάνεια μια υφή με βολή και τη σκληραίνει. Ακούγεται υπέροχο, σωστά;
Δεδομένου του πολύ μικρού μεγέθους του βλήματος, ο βομβαρδισμός δεν είναι ορατός με γυμνό μάτι. Απολαύστε το βίντεο που περιγράφει πολύ καλά τη διαδικασία.
Η κατασκευή ελαστικών είναι μια διαδικασία πολλαπλών σταδίων που αποτελείται από διάφορα εξαρτήματα που συνδυάζονται για να σχηματίσουν το τελικό ελαστικό.
Τα ελαστικά κατασκευάζονται από περίπου 15 κύρια εξαρτήματα. Αυτά περιλαμβάνουν φυσικό και συνθετικό καουτσούκ, χημικά πρόσθετα και μαύρες χρωστικές του άνθρακα.
Για την ανάμειξη αυτών των συστατικών σε υψηλή θερμοκρασία και πίεση χρησιμοποιούνται γιγάντια μίξερ ειδικής χρήσης. Η φόρμουλα θα είναι ελαφρώς διαφορετική για κάθε μέρος του ελαστικού, αλλά το τελικό αποτέλεσμα σε αυτό το στάδιο θα είναι μια λεπτή, ελαστική κόλλα. Διπλώνονται σε φύλλα.
Στη συνέχεια, ξεκινήστε τη συναρμολόγηση ελαστικών σε έναν εναλλάκτη ελαστικών. Διάφοροι συνδυασμοί υφάσματος, μετάλλου και καουτσούκ για ελαστικά, πλαίσια, πλευρικά τοιχώματα και πέλματα συνδυάζονται στο τελικό προϊόν.
Το τελευταίο βήμα είναι να σκληρύνετε το ελαστικό. Τα «πράσινα» ελαστικά βουλκανίζονται θερμαίνοντάς τα σε θερμοκρασία άνω των 300 βαθμών Φαρενάιτ για 12 έως 15 λεπτά για να κολλήσουν τα εξαρτήματα και να σκληρύνουν το καουτσούκ.
Εσκεμμένα αποκρύψαμε όλη τη διαδικασία γιατί δεν θέλαμε να χαλάσουμε την απόλαυση αυτού του βίντεο.
Για να μην πω ότι θα είναι ολόκληρο άρθρο. Ποτέ δεν συνειδητοποιήσαμε ότι υπάρχουν τόσες πολλές βιομηχανικές διαδικασίες και στάδια στην παραγωγή ελαστικών, χεχε.
Αρκετά προφανές παράδειγμα βιομηχανικής διαδικασίας, αλλά ούτως ή άλλως ωραίο να το δούμε. Για παράδειγμα, η βιομηχανική χύτευση χρησιμοποιείται για την κατασκευή κοίλων αντικειμένων όπως δεξαμενές νερού, δεξαμενές, σημαδούρες θαλάσσης και καγιάκ.
Ώρα δημοσίευσης: Φεβ-01-2023